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大型机组电厂除灰渣系统设计优化与节能降耗论文

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大型机组电厂除灰渣系统设计优化与节能降耗论文

摘要：根据现阶段我国实践中应用的大型机组电厂除灰渣系统，本文主要从设计环节阐明了许多节能降耗的策略与方法，具体来说，主要涉及到常规除湿渣系统、风冷钢带机-渣仓方案以及除灰系统三个方面展开分析，希望能够为将来科学设计上述系统提供指导和借鉴。

关键词：大型机组;除灰渣系统;设计优化;节能降耗

进入新世纪，“节能”已经突破了传统的节约电能，逐渐演化为一种全新的“能”，主要涉及到电能、水能、土地资源，有时候还涉及到投资与运行检修等方面。本文主要从广义方面展开研究，希望能够不断优化设计，实现节能降耗的目标。

1常规除湿渣系统

1.1两种系统方案对比分析

刮板捞渣机一级直接上渣仓(一级方案)和捞渣机-碎渣机-刮板输送机-渣仓(二级方案)进行对比，通过若干项目的技术经济对比，同时经由许多电厂的研究之后发现，如果条件准许，最好选择前者。同时还属于《除灰技规》修编所提倡的方法。具体拿600MW来说，通过前者捞渣机出力大约为60t/h，每炉对比结果如下：投资降低数额达到100万元，每年电能消耗减少数量达到11.25万kWh。对比检修成本并未获得较为准确的数据，然而，通过电厂检修工作者的意见，后者的成本相对较高。

1.2减小捞渣机高度或者长度

现阶段，600MW机组一级方案捞渣机基本上是42～50m长，极大值是66m。其长度数值的提高，投资成本随之提高。第一，锅炉下联箱水平长度主要取决于炉型，这个指标保持固定；第二，长期的实践发现，完全能够使用单渣仓，通过该方式能够降低捞渣机头部在渣仓顶部的高度，同时，应将渣仓顶部开槽使得捞渣机斜升段部分放入的.型式，通过这种方式来减小捞渣机高度。

1.3将捞渣机关断门取消，减小锅炉高度

伴随捞渣机质量的改善，许多取消关断门设备已经在实践中得到检验，捞渣机检修时间明显大于锅炉大修期，这样设置关断门的作用相对较小，因此，可以将其取消。

1.4后续水处理系统的设计优化

首先，不断将水处理系统简化。利用高效浓缩机等进行处理以后，笔者认为不应再次送至捞渣机，可以输送到统一的废水进行处理；第二，就那些换热系统来说，例如换热等设备，建议取消它们。

1.5将调速装置引入到主要设备之中

由于除渣系统的工况与煤质等条件存在一定关系，引入调速装置尽管成本相对较高，然而却可以充分确保除渣设备的顺利工作，能够在长期工作中发挥非常明显的节能效果。

1.6将搅拌用水泵取消

笔者认为可以通过两个方式来进行，一是直接将水压满足搅拌水水压条件的水（进水等）向搅拌机供应，其次，要是水压无法满足相关标准，可以设置管道泵于灰库运转层搅拌水支管上，其和搅拌机联锁运行。一则可以降低投资与占地，而且还可以节约能源，此外，非常便于调节水量，节约用水。

2风冷钢带机-渣仓方案

2.1建议使用的渣仓方案

风冷钢带机-后续机械输送系统-渣仓方案和风冷钢带机-后续气力输送系统-渣仓对比来说，前者的优势非常突出，而在大型机组里面，风冷钢带机-碎渣机-斗提机-渣仓方案的应用非常广泛。从投资、消耗能量、以及工作成本等方面进行分析，其优势突出，同时还属于《除灰技规》中建议使用的方案。

2.2干除渣方案的冷却风量的控制

按照许多电厂调试结果表明，到达炉膛的风量一定要低于锅炉总进风量的1%，要是大于该标准，那么将会在一定程度上影响到锅炉燃烧效率，鉴于此，锅炉渣量必须相对较小，否则它的冷渣效果将受到影响(现阶段，通常情况下，我国使用的大型机组每炉最大渣量往往都低于15t/h)。关于每一家设备供应商在实践中使用的其它后续降温方法，仍然需要大量的项目实践来加以验证。

2.3干渣仓的利用

对于那些使用干除渣的项目，要是省煤器灰、脱硫灰要求气力输送系统，在这种情况下，笔者认为应当将其送至干渣仓。因它们为属稀相输送，所以，它们送到干渣仓具有相对较短的距离，这样就非常方便进行输送，能够在降低输送气量，同时还能够节约能源和成本。

3除灰系统

第一，取消省煤器灰的气力输送系统；第二，尽量降低气力输送的距离；第三，科学改善仓泵与管道的配置；第四，适当降低同时运行的支管数量；第五，增设一套虚拟气灰比测量装置；第六，采用全厂集中空压机站；第七，科学设置仓泵低料位与电除尘器灰斗计数量；第八，关于热膨胀，应当科学设置固定支架的位置，利用这种方式尽量使固定支架上热膨胀力为0；第九，灰库和渣仓地面冲洗水，可排至排至沉煤池，要是实践中使用湿法脱硫，还能够通过泵把冲洗水传输到相应的脱硫浓缩池。经过浓缩处理之后和脱硫灰浆一起，经由真空皮带机进行过滤，然后排出。

4结语

综上所述，通过上文中的优化设计，并应用科学合理的节能方法，除灰渣系统能够降低投资成本，尤其是其能够降低占地面积，降低运行成本，最终使其运行效益有所提升。

参考文献:

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[2]翟煤源.大型机组电厂除灰渣系统设计优化和节能降耗[J].山东工业技术,2015,19:171.

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